Le materie prime necessarie alla produzione del conglomerato bituminoso sono stoccate in modo preciso. Gli aggregati ed il fresato in cumuli specifici, ciascuno identificato per pezzatura, e movimentati a mezzo di pale gommate.
Il bitume è contenuto in apposite cisterne con coibentazione ad alta densità e riscaldate con olio diatermico.
I leganti vengono portati in impianto a mezzo di tubazioni anch’esse riscaldate e coibentate.
I filler sono contenuti in sili posti a fianco della torre: uno da 42 mc per il naturale, proveniente dal sistema di abbattimento polveri; uno da 45 mc per il minerale (carbonato di calcio o cemento) ed inviati alle pese a mezzo coclee.
L’alimentazione degli aggregati avviene mediante predosatori dedicati a ciascuna delle classi di ogni singolo inerte e riempiti mediante pala gommata. Un nastro estrattore scarica gli aggregati prima su di un nastro convogliatore che a sua volta li incanala sul nastro di alimentazione del tamburo essiccatore.
Il riscaldamento e l’essiccazione degli aggregati avviene mediante un forno cilindrico, dotato di palettatura interna per la caduta a pioggia del prodotto. La sua capacità è di 220 t/h; è alimentato da un bruciatore a gas metano con potenza termica di 14,65 MW così da garantire l’ottimale essiccazione (Δt 180°C) degli inerti grazie allo scambio di calore in controcorrente.
Gli aggregati essiccati, tramite un elevatore a tazze, sono portati alla sommità della torre.
Qui vengono immessi in un vaglio vibrante a 5 selezioni + 1 by -pass separato , per un totale di 43 mq di superficie vagliante, che suddivide gli inerti nelle varie classi granulometriche utili alla composizione delle diverse ricette di produzione. Gli aggregati cosi riselezionati cadono al di sotto e raccolti in appositi scomparti. Lo stoccaggio a caldo degli aggregati nell’apposito “hot stock” consente la produzione di conglomerato bituminoso indipendentemente dalla contestuale essiccazione degli inerti: la sua capacità è di 65 ton.
I vari componenti, secondo specifiche e qualificate ricette vengono dosati mediante pesatura su celle di carico elettroniche. Gli aggregati ed il fresato, per caduta, da ogni singolo scomparto di stoccaggio, i filler a mezzo coclee dai rispettivi sili o dall’elevatore, il bitume da una apposita vasca di dosaggio.
A questi, per specifiche produzioni, possono essere aggiunti additivi e flussanti dosati sia a peso che a volume. I vari componenti sono immessi nel mescolatore, a bracci contro rotanti, secondo opportune e specifiche sequenze di scarico e vi rimangono sino ad ottenere una miscela di conglomerato bituminoso omogeneo. La sua capacità è di 3000 kg. ton. e garantisce una produzione minima di ben 200 t/h.
Il prodotto viene scaricato in una benna traslante che provvede ad inviarlo negli appositi sili di prodotto finito. Sono tre , per un totale di 75 mc di asfalto; chiusi con pannellature coibentate ne garantiscono uno stoccaggio ottimale anche per diverse ore. Il conglomerato conclude il suo ciclo produttivo con lo scarico nei cassoni degli autocarri che lo trasportano nei cantieri per la stesa e la successiva rullatura.
Grande è l’attenzione prestata a tutti quegli aspetti normativi che riguardano la salute pubblica, l’ambiente di lavoro ed il rispetto di tutte le normative di sicurezza e soprattutto di quelle ambientali.
Per questo un sistema di aspirazione convoglia tutti i fumi della combustione e le polveri ad un filtro depolveratore. Il sistema costituito da 1.040 maniche in feltro Nomex con 765 mq di superficie filtrante, abbatte e garantisce, con continui cicli di pulizia, che i fumi immessi in atmosfera siano puliti e rispettosi delle più rigide normative internazionali.
Una completa cabina comandi gestita attraverso un computer permette di controllare il processo in maniera completamente automatizzato.
I parametri di gestione e le ricette di produzione (mix-design), sono sempre garantiti dall’utilizzo di apparecchiature elettroniche ed elettromeccaniche supportati da sofisticati sistemi di allarme.